PC，俗稱聚碳酸酯，因其優異的力學性能，俗稱防彈膠。PC具有機械強度高、溫度范圍寬、電絕緣性能好(但電弧保護性能不變)、尺寸穩定性和透明性好等特點。
PC的工藝特點:熔體粘度對剪切速率不太敏感，對溫度比較敏感，沒有明顯的熔點，熔體粘度較高，高溫下樹脂易水解，產品易開裂。
鑒于這些特點，我們應該特別注意區別對待:
要增加熔體的流動性，應該提高注射溫度，而不是提高注射壓力。要求模具的流道和澆口短而厚，以減少流體的壓力損失，同時要求注射壓力高；成型前，樹脂應充分干燥，使其含水量控制在0.02%以下。
此外，樹脂在加工過程中應采取保溫措施，防止再次吸潮；
不僅需要合理的產品設計，還需要正確掌握成型工藝，如提高模具溫度，對產品進行后處理，可以降低或消除內應力，并根據產品的不同情況及時調整工藝參數。
1.干燥原材料
PC塑料即使遇到含水量很低的情況，也會水解斷鍵，降低分子量，降低物理強度。因此，在成型加工前，聚碳酸酯的含水率應嚴格控制在0.02%以下，以免成型制品機械強度降低或表面出現氣泡、銀線等異常現象。
PC對水敏感，須在注塑前充分干燥，使其含水量降至0.02%以下。PC的一般干燥條件為:100~120℃至少4小時；
2.噴射溫度
注射溫度只有在考慮產品的形狀、尺寸、模具結構、產品性能和要求后才能制定。
一般成型使用的溫度在270℃-320℃之間。如果物料溫度過高，如超過340℃，PC會分解，產品顏色變深，表面出現銀線、暗條紋、黑點、氣泡等缺陷，物理機械性能也會明顯降低。
PC對溫度非常敏感，隨著溫度的升高，熔體粘度明顯下降。桶溫250~320℃(Z好不超過350℃)。適當提高機筒溫度有利于PC塑化。必要時進行內應力退火，爐溫125~135℃，時間2小時，自然冷卻至常溫。
3.注入壓力
對PC制品的物理機械性能、內應力、成型收縮率有一定的影響，對制品的外觀和脫模有很大的影響。注射壓力過低或過高都會導致產品出現一些缺陷。
一般注射壓力控制在80-120MPa之間。對于薄壁、長流、小澆口、形狀復雜的制品，為了克服熔體流動的阻力，及時填充模具型腔，選擇較高的注射壓力(120-145MPa)，以獲得完整、光滑的制品。
流動性差，需要高壓注射，但要考慮橡膠件的殘余內應力(可能導致開裂)。
注射速度:中等壁厚和高壁厚。
4.保壓壓力和保壓時間
保壓壓力和保壓時間對PC制品的內應力有很大影響。保壓壓力過小，補縮效果小，容易出現真空氣泡或表面縮孔，保壓壓力過大，澆口周圍容易產生內應力。在實際加工中，常采用高物料溫度和低壓力來解決問題。
保溫時間的選擇應取決于產品的厚度、澆口尺寸、模具溫度等。一般小而薄的產品不需要很長的保溫時間，相反大而厚的產品要有很長的保溫時間。
保溫時間可通過測試澆口密封時間來確定。
5.注射速度
對PC產品性能沒有明顯影響。除薄壁、小澆口、深孔、長流程產品外，一般采用中速或慢速加工，多級注射Z好，一般采用慢-快-慢多級注射。
6.模具溫度
模具溫度控制:85-120℃，一般80-100℃就夠了。對于形狀復雜、薄、要求高的產品，也可提高到100-120℃，但不能超過模具的熱變形溫度。模具溫度高可以減少模具溫度與PC材料溫度的差異，從而可以降低零件的內應力。
7.螺桿速度和背壓
由于PC熔體粘度較高，從塑化、排氣和塑機維護的角度考慮，為防止螺桿負荷過大，螺桿轉速控制在30-60r/min，背壓控制在注射壓力的10-15%為宜。
8.助劑的使用
PC注塑過程中應嚴格控制脫模劑的使用，回收料使用不超過三次，用量在20%左右。
9.模具要求
1)設計一個盡可能粗短、彎曲少的流道，通過對圓形截面的流道和流道進行打磨和拋光，降低熔體的流動阻力。
2)注水閘門可采用任何閘門，但進水口水位的直徑不小于1.5毫米..
10.成型機的要求
要求Z大注射量(包括流道、澆口等。)的產品應不超過標稱注射量的70-80%；
合模壓力:成品投影面積乘以0.47至0.78噸/平方厘米(或乘以3至5噸/平方英寸)；
機器尺寸:成品重量約為注塑機容量的40-60%。如果機器的容量(盎司)用聚苯乙烯表示，需要減少10%才能使用光大的容量。1盎司=28.3克。
螺桿:螺桿的長度至少應為直徑的15倍，其長徑比為20: 1。壓縮比應為1.5: 1至30: 1。螺桿前端的止回閥應為滑環，樹脂流動間隙至少應為3.2毫米
11.注射后處理方法
用PE材料通過機器。
