是什么原因導致模具硬度不夠，不均勻？
1.模具橫截面大，鋼的淬透性差。例如，大模具選用淬透性低的鋼。
2.模具鋼的原始組織中，碳化物偏析嚴重或組織粗大，鋼中存在石墨碳和碳化物的偏析和聚集。
3.模具鍛造工藝不正確，鍛造后沒有進行良好的球化退火，導致模具球化組織不良。
4.在退火或淬火加熱過程中產生的脫碳層不會從模具表面去除。
5.模具淬火溫度過高，淬火后殘余奧氏體量過多；或者淬火溫度過低，加熱保溫時間不足，使模具鋼相變不完全。
6.模具淬火加熱后冷卻速度過慢，分級和等溫溫度過高或時間過長，淬火冷卻介質選擇不當。
7.堿浴中的水太少，或者淬火冷卻介質中的雜質太多，或者淬火冷卻介質老化。
8.淬火冷卻后，淬火冷卻介質溫度過高，冷卻不充分。
9、回火不充分和回火溫度過高。
針對以上九種情況，我們找到了以下相應的解決方案:
1、正確選擇模具鋼，大型模具應選擇淬透性高的高合金模具鋼。
2、加強原材料的檢驗，確保原材料符合標準。對不良原料鋼進行合理的鍛造和球化退火，保證良好的組織。碳素工具鋼不易多次退火防止石墨化。
3.嚴格執行鍛造工藝和球化退火工藝，保證良好的初步熱處理組織。
4.熱處理前應清除模具表面的鐵銹和氧化皮，并注意加熱時的保護。應盡量采用真空加熱淬火或保護氣氛加熱淬火，鹽浴加熱時應進行良好的脫氧處理。
5.正確制定模具淬火加熱的工藝參數，保證充分的相變，以大于臨界冷卻速度的冷卻速度進行快速冷卻，獲得合格的金相組織。
6.正確選擇淬火冷卻介質和冷卻方式，嚴格控制分級和等溫溫度及時間。
7、要嚴格控制堿浴的含水量，長期使用的淬火冷卻介質要定期過濾更換，并保持清潔，定期測試其淬火冷卻特性曲線。
8.對于大型模具，適當延長淬火冷卻介質的浸泡時間，防止淬火冷卻介質溫度過高。
9.模具淬火后應及時充分回火，防止回火溫度過高。
10.對硬度要求高的模具可采用深冷處理(如-110~-196℃)。
11.進行表面強化處理。
