塑料制品開裂的原因涉及多個方面，主要可以從材料、模具、工藝以及使用環境等角度進行分析。以下是對這些原因的具體歸納：
材料因素
材料強度不夠：塑料件在使用過程中，受到拉力、壓力、彎曲或扭轉等力的作用時，如果材料的強度不夠，就容易發生裂開現象。這可能是由于選擇了不適合應用環境的材料，或者材料的強度未能達到設計要求。
分子量過低：塑料的分子量過低會導致塑料件的韌性不夠，容易在受力時發生裂開。在制造塑料件時，應該選擇適當的分子量，以確保塑料件的強度和韌性。
再生材料含量過高：再生材料的使用可能會降低制品的整體強度，因為再生材料可能經過多次加工和回收，其物理性能已有所下降。當再生材料含量過高時，制件的強度可能會過低，從而增加開裂的風險。
濕度影響：濕度過高時，部分塑料可能與水汽發生化學反應，導致強度降低而發生頂出開裂。
材料污染：材料本身不適合加工環境或質量差，受到污染也會導致開裂。
模具因素
模具設計不合理：模具的頂出機構設計不平衡，如頂桿數量不足、截面積不夠、脫模斜度不足等，都可能導致脫模時產生殘余應力集中而開裂。
零件結構問題：零件結構過薄，過渡部分未采用圓弧過渡，而是存在尖角和倒角，這些都會增加應力集中的風險，從而導致開裂。
金屬嵌件使用不當：金屬嵌件與塑料的熱膨脹系數不匹配，或者嵌件尖角部位未進行圓角處理，都會導致內應力增加，從而引發開裂。
脫模進氣孔道設置不當：對于深底的制件，如果未設置適當的脫模進氣孔道，可能會形成真空負壓，導致制件難以脫模或脫模時開裂。
工藝因素
注塑參數不合理：注塑溫度過高、注塑時間過長或注塑壓力過大，都可能導致塑料件在成型過程中產生內應力，從而在后續使用過程中開裂。
模具溫度控制不當：模具溫度過高或過低都會影響塑料的流動性和固化速度，進而影響制品的質量。模具溫度過低可能導致塑料件冷卻過快而產生內應力；模具溫度過高則可能導致塑料降解或燒焦。
退火處理不足：對于已經產生內應力的制品，如果未進行退火處理或退火處理不充分，內應力無法得到有效消除，從而增加開裂的風險。
使用環境因素
溫度影響：塑料件在受到高溫或低溫時，會出現變形、收縮、脆化等現象，從而導致裂開。在使用時要注意控制溫度的范圍。
長期震動：長期受到震動也會導致塑料件裂開。在使用時要注意減少震動。
綜上所述，塑料制品開裂的原因是多方面的，需要從材料選擇、模具設計、工藝控制以及使用環境等多個角度進行綜合考慮和預防。
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